איך מזהים Special Process, ולמה רוב החברות טועות בזה

יש שאלה אחת שחוזרת אצלי כמעט בכל פרויקט הקמה של מערכת איכות, ובכל מבדק שאני עושה: אילו תהליכים בחברה חייבים ולידציה?

התשובות שאני מקבלת נעות בין שני קצוות. יש חברות שמוולדצות כל דבר שזז, כולל תהליכים שאפשר פשוט למדוד בסוף, ומשקיעות חודשים ותקציב בפרוטוקולים שאף אחד לא צריך. ויש חברות שמכריזות שאין להן שום תהליכים מיוחדים, כי "אנחנו רק מרכיבים ובודקים", ואז מגיע המבדק ומתברר שיש בשטח תהליך הדבקה, תהליך ניקוי ותהליך ריתוך שאף אחד לא נגע בהם.

שתי הטעויות נובעות מאותו מקום: אין בחברה שיטה מסודרת להחליט.

ההחלטה נופלת על מהנדס הייצור או על מנהל האיכות, לפי תחושת בטן, ולא נשאר ממנה תיעוד.

המסמך שפותר את זה קיים כבר יותר מעשרים שנה, והוא עדיין הבסיס שכל גוף רגולטורי מצפה לראות: מסמך ההנחיה של GHTF, ‏GHTF/SG3/N99-10:2004 Edition 2, ‏Quality Management Systems - Process Validation Guidance.

במאמר זה אעבור על השיטה עצמה, על הצמתים שבהם חברות נופלות, ועל האופן שבו מתעדים את ההחלטה כך שהיא תעמוד מול הסוקר.

מאיפה בכלל הגיע המונח

המונח special process הוא ירושה מ‑ISO 9001:1994, שם סעיף 4.9 כלל הערה שהגדירה תהליכים מיוחדים כתהליכים שדורשים הסמכה מוקדמת של יכולת התהליך, כלומר תהליכים שבהם אי אפשר לאמת את התוצר במלואו בבדיקה שלאחר מעשה. בגרסאות מאוחרות יותר של ISO 9001 המונח עצמו נעלם, אבל הדרישה נשארה.

בעולם המכשור הרפואי המונח שרד בשפה המקצועית, למרות שבתקן עצמו הדרישה לא נקראת כך.

ב‑ISO 13485:2016 הסעיף הרלוונטי הוא 7.5.6, "ולידציה של תהליכים לייצור ולמתן שירות", והוא דורש ולידציה לכל תהליך שבו התוצר לא ניתן לאימות באמצעות ניטור או מדידה עוקבים. הסעיף גם מחייב נהלים מתועדים שמכסים קריטריונים לאישור התהליך, הסמכת ציוד והסמכת כוח אדם, שיטות ותוצאות, רשומות, ובעיקר קריטריונים לוולידציה חוזרת.

סעיף 7.5.7 מוסיף דרישה נפרדת ומחייבת לוולידציה של תהליכי עיקור ושל מערכות מחסום סטרילי, לפני היישום הראשון ולפני כל שינוי במוצר או בתהליך. סעיף 4.1.6 עוסק בתוכנה שמשמשת את מערכת האיכות עצמה, וזה סעיף אחר לגמרי שמתבלבלים בו הרבה.

בצד האמריקאי, מאז ה‑2 בפברואר 2026 נכנס לתוקף ה‑QMSR, שמשלב את ISO 13485:2016 לתוך 21CFR Part 820 בדרך של הפניה. הדרישה הישנה של 820.75, שחייבה ולידציה לתהליך שתוצאותיו לא ניתנות לאימות מלא בבדיקה ובניטור עוקבים, פינתה את מקומה לנוסח של התקן.

המהות לא השתנתה. מי שיודע לזהות special process לפי GHTF, עומד גם ב‑MDR דרך ISO 13485, גם ב‑MDSAP וגם ב‑QMSR.

שלוש השאלות שמכריעות

עץ ההחלטה של GHTF (Figure 1 במסמך) פשוט להפליא, ובדיוק בגלל זה מיישמים אותו לא נכון.

יש בו חמישה מצבים, אבל בפועל הכל תלוי בשלוש שאלות.

שאלה ראשונה: האם תוצר התהליך ניתן לאימות?

לא "האם אנחנו בודקים אותו", אלא האם אפשר, בפועל, למדוד או לנטר את המאפיין הקריטי שהתהליך יוצר, על כל יחידה שיוצאת ממנו.

כאן נופלות רוב החברות. בדיקה שהיא הרסנית איננה אימות, כי היחידה שנבדקה כבר לא נמכרת.

בדיקה שדוגמת מדגם מתוך אצווה איננה אימות מלא של האצווה, אלא הסקה סטטיסטית.

מאפיין שמתגלה רק אחרי חודשים בשימוש, כמו יציבות הדבקה או שלמות מחסום סטרילי לאורך חיי המדף, איננו ניתן לאימות בסוף קו הייצור.

מבחן מהיר:

שלושה תנאים צריכים להתקיים יחד כדי שנקרא לזה אימות.

• היחידה שנבדקה נשארת מוצר שאפשר למכור, כלומר הבדיקה אינה הרסנית

• הבדיקה מודדת את המאפיין הקריטי עצמו, ולא סימן עקיף שמעיד עליו

• הבדיקה נעשית על כל יחידה, לא על מדגם

אם אחד מהשלושה חסר, התהליך דורש ולידציה.

שאלה שנייה: האם האימות מספיק וכדאי?

זו השאלה שהכי הרבה חברות מדלגות עליה, והיא בדיוק זו שמגדירה את מרחב שיקול הדעת.

גם אם התוצר ניתן לאימות, צריך לשאול האם האימות לבדו מוריד את הסיכון לרמה קבילה, ואם הוא פתרון יעיל מבחינת עלות.

זו נקודת החיבור בין ולידציית תהליך לבין ניהול סיכונים לפי ISO 14971.

תהליך שהכשל שלו גורר סיכון גבוה למטופל, שבו בדיקה של 100% מבוססת שיפוט אנושי, הוא מועמד לוולידציה גם אם טכנית אפשר "להסתכל על כל יחידה". בדיקה ויזואלית של 100% היא לא מנגנון אמין: שיעורי הפספוס בבדיקות ויזואליות אנושיות ידועים כגבוהים, והם משתנים לפי עייפות, תאורה, קצב וקושי ההבחנה.

מהצד השני, גם השיקול הכלכלי - לגיטימי לגמרי לפי GHTF.

תהליך שאפשר לוולדץ, אבל עלות האימות המלא נמוכה משמעותית מעלות הוולידציה והתחזוקה שלו, יכול להישאר תחת אימות.

שאלה שלישית: אפשר בכלל לתכנן את הבעיה החוצה?

הצומת שאף אחד לא משתמש בו הוא לתכנן מחדש את המוצר או את התהליך. מסמך ה‑GHTF אומר את זה במפורש.

במקום להיכנס לוולידציה יקרה של תהליך רגיש, לפעמים משנים את תכן המוצר כך שהמאפיין הופך למדיד, מוסיפים מאפיין הנדסי שמאפשר בדיקה לא הרסנית, או מחליפים טכנולוגיה.

בפרויקטים בשלב פיתוח זה השיקול המשתלם ביותר, כי בשלב "העברה מפיתוח לייצור" עדיין אפשר לשנות.

אחרי אישור השיווק, אותו שינוי מנהול ב-ECO, ולעיתים גם דורש דיווח לנוטיפייד בודי.

מה תמיד ולידציה, מה תמיד אימות, ומה באמצע

GHTF נותן שלוש רשימות. שווה להכיר אותן בעל פה, כי סוקרים משתמשים בהן.

הרשימה השלישית היא זו שמייצרת ממצאים. הסוקר כמעט אף פעם לא יתווכח על כך שעיקור דורש ולידציה.

הוא כן ישאל למה תהליך ההדבקה שלכם, שמייצר חיבור שאי אפשר לבדוק בלי לשבור אותו, לא נכלל ברשימה, ואיפה מתועדת ההחלטה הזאת.

דוגמאות מהאזור האפור

• הדבקה ובונדינג. חוזק החיבור נבדק בתלישה, כלומר בדיקה הרסנית. גם אם אתם דוגמים מכל אצווה, לא אימתתם את היחידות שנמכרות. זהspecial process כמעט תמיד. הפרמטרים שנכנסים לוולידציה: כמות דבק, זמן התקשות, טמפרטורה ולחות בזמן ההתקשות, הכנת שטח פנים, זמן חיים של הדבק אחרי פתיחת האריזה.

• ניקוי. אם קריטריון הקבלה הוא שאריות מתחת לסף, נדרשת בדיקה אנליטית שאיננה מבוצעת על כל יחידה. זה special process. אם הקריטריון הוא "נקי למראה העין" והמוצר לא סטרילי ולא פולשני, לפעמים אימות ויזואלי מספיק, אבל צריך להראות שהחלטתם על כך.

• הרכבה ידנית. התלות היא באדם, ולכן הסמכת מפעיל היא חלק מהוולידציה ולא תחליף לה. ‏ISO 13485 סעיף 7.5.6 מזכיר במפורש הסמכת כוח אדם כרכיב בוולידציה. חברות רבות מסתמכות על הדרכה בלבד וקוראות לזה בקרה. זה לא אותו דבר.

• סימון ותיוג, כולל UDI. קריאות סימון בלייזר לאורך זמן, עמידות תווית לחיטוי או לתנאי אחסון, כל אלה מאפיינים שלא נבדקים בסוף הקו. חברות רבות לא חושבות על תיוג כתהליך שדורש ולידציה, וזה מגיע כממצא.

• מכונות CNC ותהליכים ממוחשבים. גם כשהמידה ניתנת למדידה, התוכנה שמפעילה את התהליך דורשת ולידציה לשימוש המיועד. GHTF אומר את זה במפורש: גם אם תוצר התהליך ניתן לאימות, יש לוולדץ את התוכנה המשמשת בו.

• תהליכים אצל ספקים וקבלני משנה. מיקור חוץ לא מבטל את הדרישה. אם קבלן המשנה מעקר, מזריק פלסטיק או אוטם אריזה סטרילית עבורכם, אתם צריכים להחזיק את הראיות. בפועל זה אומר סקירה של דו"ח הוולידציה שלו כחלק מהערכת הספק, הגדרה בהסכם האיכות מי מודיע למי על שינוי בתהליך, ובקרה על כך שהוולידציה החוזרת שלו מתבצעת.

דוגמה מלאה לאיטום שקיות

נספח B של מסמך ה‑GHTF מביא דוגמה מלאה של ולידציה לתהליך איטום שקיות, וכדאי להכיר אותה כי היא מדגימה בדיוק מה הסוקר מצפה לראות.

התהליך: איטום בחום של שקיות אריזה.

המאפיין הקריטי הוא חוזק האיטום, והבדיקה שלו הרסנית. זה מסווג כתהליך שדורש ולידציה, בלי דיון.

ב‑IQ נבדקו אספקת חשמל, לחץ אוויר, מיקום ארגונומי, חלפים, פליטת אוויר נקי, יכולת ניקוי סביב הציוד, נגישות לתחזוקה, והתאמה לגדלי השקיות. כל דרישה נגזרה ממקור מוגדר: מדריך היצרן, נוהל חדר נקי, ונוהל תהליך האיטום.

ב‑OQ הריצו ניסויים מתוכננים. שלב ראשון מיפה את השונות של זמן, טמפרטורה ולחץ. שלב שני היה מחקר response surface על 54 הרצות בשילובים שונים של גודל שקית, זמן, טמפרטורה ולחץ. הממצא: זמן ולחץ כמעט לא השפיעו על חוזק האיטום, אבל גבול הטמפרטורה התחתון של 150 מעלות ייצר שונות בלתי קבילה, ממוצע של 2.38 ק"ג עם פיזור רחב. הגבול התחתון הועלה ל‑155 מעלות, הריצות חזרו, והתוצאה הייתה ממוצע 2.92 ק"ג עם פיזור צר בהרבה. בנוסף התגלה שהמכונה זקוקה לעשרים דקות חימום לפני שהיא יציבה.

ב‑PQ הריצו שבוע ייצור מלא לכל אחד משני קודי המוצר, עם בקרת תהליך סטטיסטית. ה‑Cpk שהתקבל היה 1.75, הממוצע 2.93 ק"ג מול יעד של 3.0, ורמות הפעולה מעולם לא הופרו.

בעקבות הוולידציה, נוהל תהליך האיטום עודכן לגבול הטמפרטורה החדש ולזמן החימום, מרשם הציוד עודכן לתחזוקה ולכיול של המאטם החדש, תוכנית האב לוולידציה עודכנה כך שהמאטם ייכלל במחזור הוולידציה החוזרת, וכל עובדי הייצור והאיכות הודרכו מחדש.

ולידציה שלא מייצרת שינוי בנהלים, בהדרכה ובבקרה השוטפת, היא סתם מסמך.

איך מתעדים את ההחלטה

ההחלטה לא לוולדץ היא החלטה שצריך להצדיק, בדיוק כמו ההחלטה לוולדץ.

הכלי הפשוט ביותר הוא רשימת תהליכים בתוך תוכנית אב לוולידציה (Validation Master Plan), שמכילה לכל תהליך ייצור בחברה:

הטבלה הזאת היא המסמך הראשון שהסוקר יבקש במבדק של process validation. חברה שיש לה מסמך כזה, מסיימת את הדיון על 7.5.6 בעשרים דקות.

טריגרים לוולידציה חוזרת, לפי GHTF, כוללים שינוי בתהליך שעשוי להשפיע על האיכות, מגמה שלילית במדדי איכות, שינוי בתכן המוצר שמשפיע על התהליך, העברת תהליך בין אתרים, ושינוי ביישום התהליך.

יש גם קטגוריה שמחמיצים: שינויים קטנים שנצברים לאורך זמן בחומרי גלם או בתהליך, שכל אחד מהם נראה זניח בנפרד.

בגלל זה תהליכים כמו עיקור דורשים ולידציה חוזרת מחזורית גם בלי אירוע מפעיל.

חמש הטעויות שמייצרות ממצאים

1. רשימת התהליכים לא קיימת. יש פרוטוקולי ולידציה, אבל אין מסמך שמראה שסקרתם את כל התהליכים והחלטתם לגבי כל אחד. הממצא הוא על היעדר השיטה, לא על התהליך הספציפי.

2. בדיקה מדגמית נחשבת אימות. מדגם הוא הסקה סטטיסטית על אצווה, לא אימות של כל יחידה. אם המאפיין קריטי, זה מוביל לוולידציה.

3. IQ בלבד. חברות רוכשות ציוד, מקבלות מהיצרן דוח FAT ומתייקות אותו כוולידציה. דוח היצרן הוא קלט ל‑IQ, לא תחליף לו, וגם לא מכסה את OQ וה-PQ.
   ה-GHTF אומר במפורש שאין להסתמך רק על תוצאות הספק.

4. אין הגדרת worst case. ה-OQ שרץ רק בנקודת ההפעלה הנומינלית לא הוכיח כלום על גבולות התהליך. כל הערך של OQ הוא באתגור הגבולות ובקביעת רמות פעולה.

5. הוולידציה לא מתחברת לבקרה השוטפת. מסמך הוולידציה מאושר, ואף אחד לא עדכן את הנוהל, את תוכנית הבקרה או את ההדרכה. במבדק הבא מתגלה שהייצור רץ בפרמטרים שונים מאלה שאושרו.

מה לעשות השבוע

אם אתם רוצים לסגור את הפער הזה בלי פרויקט של חודשים, יש דרך קצרה:

• הוציאו רשימה של כל תהליכי הייצור, ההרכבה, האריזה, הניקוי, ההתקנה והשירות בחברה. לפי מפת התהליכים או לפי הוראות העבודה בפועל, לא לפי הזיכרון.

• לכל תהליך רשמו את המאפיין הקריטי שהוא יוצר ואת שיטת הבדיקה שלו.

• סמנו כל שורה שבה הבדיקה הרסנית, מדגמית, ויזואלית, או שהמאפיין מתגלה רק בשימוש.

• על השורות המסומנות בלבד הריצו את עץ ההחלטה של GHTF ותעדו את הרציונל.

• הפכו את הרשימה לנספח של תוכנית האב לוולידציה, והגדירו לכל תהליך שדורש וולידציה את הטריגרים לוולידציה חוזרת.